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Accastillage

La technologie a évolué depuis 30 ans.

 

Outhaul

L’accastillage du ‘outhaul’ de la GV ne m’a jamais inspiré confiance. Il exerce une traction latérale sur la ferrure de bout de bôme, et est difficile à ajuster.
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De plus, trop de poulies et de taquets dépassent sur le côté de la bôme, prêts à frapper la tête d’un imprudent.
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Il faut d’abord vérifier s’il y a suffisamment de jeu pour une solution alternative.
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Je fabrique une pièce supplémentaire permettant de monter un pontet et une poulie en ligne avec le point d’écoute de la voile. Du nouvel accastillage est monté dessus, avec un résultat très satisfaisant.
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Avec cet arrangement, le côté de la bôme est libéré des ‘excroissances’. Le point de fixation de la balancine est aussi dégagé.

 

Chariot d'écoute de garnd-voile

Lors d’un virement de bord par un jour bien venté, une des roues du chariot d’écoute de grand voile s’est brisée.
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La roue de plastique s’est brisée et est tombée dans le cockpit. Ces roues ont été fixées au chariot sous pression et il n’est pas possible de remplacer la roue sans modifier l’axe.
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A l’aide d’une Dremel j’ai retiré le rebord de la ‘tête’ de l’axe. Cela à produit un axe de diamètre constant. La roue n’est plus retenue en place, mais lorsque le chariot est installer sur la voie, elle est captive. La roue de remplacement est taillée dans un tube de plastique dur. Le plus difficile est de percer le trou pour l’axe bien droit et au centre.
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La nouvelle roue remplit son rôle parfaitement.

 

Réa du davier d'ancre

Une autre pièce de plastique qui à reçu sa dose de rayon UV.
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Le réa est fait de Delrin, et comporte une gouge pour le câblot d’ancre. Ce type de réa est disponible mais est relativement cher.
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J’ai décidé d’expérimenter avec un rouleau d’étrave pour remorque. Ces rouleaux coûtent presque le dixième d’un réa en Delrin.
La première étape est d’adapter le trou pour l’axe. Le trou est pour un axe 1/2po, et je dois le réduite pour 3/8po. J’ai ciré et recouvert de 3 couches de papier ciré un axe de 3/8, sur lequel j’ai roulé quelques tours de ruban de fibre de verre et d’époxy. Suffisamment pour remplir l’espace entre l’axe de 3/8 et le trou 1/2. Après durcissement de l’époxy, l’axe est retiré. Le rouleau était aussi trop large, 3/8po est retiré de chaque coté.
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Le centre renforcé procure moins de friction au roulement que le caoutchouc.
Il y a quand même un peu plus de friction qu’avec le Delrin, mais c’est utilisable.

 

Support de winch

Il faut parfois fixer une pièce plane sur une surface inégale. Un bon exemple un winch sur le roof.
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Le roof étant passablement convexe et l’appuis du bloqueur et du winch évidemment plat, il y a incompatibilité. Pas question de placer de cales de bois qu’il faudra ensuite entretenir, sans compter qu’il faut les mettre en forme pour suivre le roof.
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Une solution possible, des cales en fibre de verre? Les zones de montages sont cirées, et protégées avec une couche de papier d’alu ( sécurité ) et 2 couches de papier ciré. Sur ce support 3 couches de tissus de fibre de verre sont laminées, ce qui copie la courbure du roof.
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Lorsque durci, cette forme est ramenée à l’atelier et plusieurs autres couches sont ajoutées pour rendre le dessus plat, là où se fixeront les accessoires.
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On obtient des cales sur mesure pour adapter une surface plane sur une surface courbe.
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Une solution robuste et sans entretien.

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